汽车轻量化的尽头，是每减一公斤都要斤斤计较；循环经济的底线，是再生料不能牺牲性能。当这两条线在汽车内饰件上交汇时，韩华Azdel用一款名为SuperLite S25的热塑性复合材料给出了自己的答案。
一、50%再生PP，下一步剑指100%再生玻纤
这款材料的技术逻辑并不复杂——聚丙烯搭配长切玻璃纤维，走的是热成型复合材料的经典路线。真正让它跳出常规的，是再生料的比例。
在材料的增强芯层中，消费后回收聚丙烯（PCR）按重量占比达到25%。换算到整个树脂体系，再生聚丙烯的含量直接拉到了50%。这意味着，这款材料有一半的塑料基体来自废弃塑料制品——在不牺牲性能的前提下，大幅削减了原生树脂的用量。
但韩华Azdel的算盘不止于此。公司下一步的计划，是为这款材料配套100%再生玻璃纤维。届时，从树脂到增强体，整块材料的循环属性将再上一个台阶。
二、55%玻纤+夹层结构，内饰件减重直接砍半
再生含量高只是故事的一半。另一半，是它的结构设计。
SuperLite S25是一款55%玻璃纤维增强的热塑性复合材料。它采用夹层结构：背面层是PET稀松布，A面由泡沫和无纺布组成，中间由粘合膜支撑，可做成双层或三层复合配置。韩华Azdel还提供含聚异氰脲酸酯（PIR）和生物基树脂的粘合剂选项，进一步降低碳足迹。
这套结构设计带来的直接效果是——在车门面板、载货地板等内饰件上，减重幅度最高可达50%。
三、305毫米拉伸深度，三个原型验证量产能力
轻量化和再生含量是理论，复杂成型和量产验证才是落地的前提。
韩华Azdel用450克/平方米的芯材制作了一块内饰板原型，拉伸深度达到12英寸（305毫米），减重效果直接砍半。更深的拉伸也在挑战中——280毫米深的前备箱用1000克/平方米材料成型，190毫米深的储物箱则用上了1100克/平方米的规格。
目前SuperLite S25已商业化，可供测试、评估和验证。当前的资格测试涵盖弯曲性能、峰值载荷、气味、可燃性、可回收性和雾化特性等多个维度。目标应用清单几乎覆盖了汽车内饰的所有主要部件——前备箱、后侧围饰板、载货地板、车门面板、底板面板、顶篷内衬和储物箱。
当50%的再生PP装上55%的玻纤，在305毫米的拉伸深度下交出50%的减重成绩单——韩华Azdel这组数据说明了一件事：材料开发并不只是停留在“再生含量更高”这件事上，同时推进的还有结构强度、复杂成型和量产验证。
