2026年春天，山西到河南的化工物流通道上，晋丰、天源、金象三家公司完成了一次工艺路线的底层切换。3月至4月，三家企业的纯氧气化升级改造项目相继建成投产，彻底告别固定床间歇式气化工艺，转入微加压纯氧连续气化运行模式。
这场跨越山西与河南两省的改造，并非企业层面的自发行为，而是一场自上而下的产业倒逼。2019年，国家发改委已将固定床间歇式气化技术列入“限制类”；2023至2024年，国务院和山西省相继在空气质量改善计划中明确写入“逐步淘汰固定床间歇式煤气发生炉”。在政策窗口期内，晋能控股装备制造集团选择在2026年这一关键节点，将此前积累的技术储备转化为规模化落地成果。
三家企业原有装置均采用固定床间歇式气化工艺，存在废气污染物排放管控难度大、煤炭资源转化利用率偏低、有毒有害气体无组织逸散等突出问题。此次改造将所有固定床间歇式气化炉及配套吹风气回收装置全线淘汰，全面迈入微加压纯氧连续气化新阶段，以密闭连续化运行模式解决了原常压间歇制气环节的煤气泄漏和异味扩散问题，实现了有毒有害气体零无组织逸散。
一、天源数据：97吨减排与3000余万元的成本压缩
改造成效在天源公司体现得最为直接。改造完成后，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要废气污染物年减排量合计约97吨，每年节约原料煤约4.5万吨，从源头大幅削减了废气污染物产生与排放量。
从2025年8月全面停车到2026年3月一次性开车成功，天源公司仅用208天完成建设，比省级重点工程节点提前近一个月，创造了“天源速度”。投产即达产，7天打通全流程、产出合格尿素，20天实现双系列满负荷稳定运行。
精细化管理同步发力。吨氨蒸汽消耗较改造前减少1.321吨，吨氨原料煤消耗较改造前降低0.122吨。仅原料煤单项就推动综合氨成本降低104.93元/吨，综合氨全年预计可节约成本3000余万元。修旧利废、自主施工，月节约修理费140万元；智能化改造同步赋能，包装、码垛、过磅全面自动化，全年预计节约用工成本1245万元。
二、晋丰答卷：0.995吨煤耗与900万元检修费缩减
在晋丰公司，12台φ3600微加压纯氧连续气化炉改造及配套空分、锅炉装置升级顺利完成，一次性开车成功、系统稳定运行。吨氨入炉煤耗降至0.995吨以下，电耗达1370千瓦时，蒸汽消耗降低至300公斤以内，吨氨单位成本降低98.30元，每年可节省检修费用900万元。
改造后的晋丰生产规模保持不变，仍为年产氨醇36万吨、尿素52万吨，投资额约7.28亿元。在环保治理方面，晋丰正推进VOCs工艺尾气治理装置建设，对净化脱硫脱碳尾气、尿素工艺尾气实施集中归集与深度治理，着力补齐环保治理短板。
金象公司以新建10台（8开2备）纯氧连续气化炉淘汰了20台固定床间歇气化炉，配套新建1套制氧能力16000m³/h的空分装置。项目实施后，环保效益同样可量化。2024年，三家企业全部完成项目建设所需安全、环保、节能等各项前期手续办理，为项目顺利开工建设奠定了坚实基础。
三、技术突围：JM-S炉与省内产业升级的纵深布局
晋能控股装备制造集团在气化技术上的纵深布局，远不止于对存量产能的替换更新。
集团与中国化学赛鼎工程公司联合研发的JM-S炉碎煤加压气化工艺，在湖北晋控气体有限公司年产55万吨氨醇项目上运行稳定。全流程合成氨单位产品能耗1130千克标准煤/吨，煤锁气压缩机能耗减少30%以上，低位热副产蒸汽发电年发电量0.576亿千瓦时，折合节省2.3万吨标准煤，减少碳排放6.22万吨。2025年8月，中国氮肥工业协会组织的成果鉴定认为，技术达到国内领先水平，为无烟碎煤的高效清洁利用提供了新的路径，建议推广应用。
在产业链延伸方面，2026年1月，晋能控股装备制造集团化工产业部制定印发《化工产业2026—2027年环保绩效评级提升行动方案》，聚焦生产工艺改造、环保治理设施提标、清洁运输水平提升、节能降耗优化、监测监控管理等七大方面，系统制定产业内11家绝对控股公司环保绩效水平提升目标。这套系统化的管理机制，将在后续运营中持续释放改造的综合效益。
“十五五”开局之年，山西省出台《关于加快能源科技创新支撑能源转型发展的实施意见》，明确煤化工成为能源转型9条新路径之一，要求“开发适应山西煤种的先进气化技术及装备”，并推动“煤化工与可再生能源耦合，开展低碳气化、绿氢替代、生物质利用关键技术研究及工程示范”。晋能控股装备制造集团的此次气化改造，正是对这一技术路线的具体回应。政策倒逼、技术突围与效益兑现的叠加，勾勒出一条可复制的传统煤化工绿色转型路径——用数据说话，以实效验证，从政策压力转化为竞争力，正在成为这场产业升级最底层的逻辑。
