兰州，天华化工机械及自动化研究设计院的试验平台上，一台风机正在根据上游传感器回传的物料湿度数据，自动调整输出功率。这台机器不需要操作员凭经验调节阀门开度，也不需要停机更换输送参数。
2026年6月上旬，天华院正式发布新一代智能化气力输送系统。这套集成多项国家专利的技术体系，针对传统气力输送长期存在的三大核心痛点——能耗高、静电隐患突出、物料适配性差——提供了一套从感知到执行再到验证的全流程闭环解决方案。
这一次，天华院将物料输送的控制逻辑从“经验导向”彻底转向了“数据驱动”。
一、“恒定吹”到“按需吹”：一条能耗曲线的系统性重构
传统气力输送系统运行依赖固定参数，风量和风压长期维持在同一水平，输送量与能耗之间几乎完全解耦。这一模式在物料特性波动时，本质上是一种可量化规避的能源浪费。
天华院自主研发的“料仓湿含量/挥发份智能判断系统”已获得国家专利授权，从根本上改变了这一状况。该系统通过高精度传感器与智能算法，实时在线监测物料湿度、挥发份浓度等关键参数，并据此动态调整输送风量、风压及速度，实现“按需输送、精准供能”。当物料干燥时系统自动降低风量，当物料湿度偏高时智能加大输送压力——这套闭环控制逻辑使得输送系统从“恒定输出”转向“自适应调节”，能耗显著降低的同时，输送效率同步提升。
控制范式从经验主义向数据驱动的跃迁，意味着设备不再依赖现场工程师的实时干预，而是将决策权交给了物料本身。
二、隐形杀手的闭环消杀：静电无处藏身的三重防线
气力输送的安全痛点长期被低估。粒料和粉体在高速输送中相互摩擦，极易产生静电积聚，可能引发粉尘爆炸、物料粘连及品质受损等连锁风险，尤其对易燃易爆物料和高纯度物料而言，静电防护直接触及安全生产红线。
天华院创新研发的除静电释放技术，将防护措施贯穿于输送管道、料仓、卸料口及中转节点等全环节。专用静电消除装置与闭环接地防护系统协同工作，快速、高效、彻底地释放输送过程中产生的静电，覆盖人员、设备与物料三重安全需求。这一方案从源头杜绝了静电积聚引发事故的风险，将气力输送的安全等级推升至新的高度。
三、从“输送”到“处理”：一段打通后处理全流程的技术纵深
天华院的布局并未止步于输送环节的局部突破，而是延伸至更长的价值链。
除气力输送本身，天华院还配套了压滤、干燥、脱气及冷却等后处理核心技术，打通了装置后处理全流程，形成了具有自主知识产权的大工艺包路线，覆盖物料从进入输送管道到最终产出成品的全产业链。
在后处理端，天华院自主研发的氮气密闭循环干燥系统，采用全封闭氮气循环工艺，既避免了物料氧化和粉尘爆炸风险，又大幅提升了热效率。深度脱挥系统则通过精准流场设计，将产品残留挥发分含量降至行业领先水平，有效提升了材料的纯度与稳定性。气力输送与后处理的集成化，构建了一条从原料处理到成品出厂的完整技术闭环。
四、从聚烯烃到弹性体：一套覆盖0.5-35t/h的柔性输送矩阵
目前，天华院新一代气力输送系统已在化工、医药、新材料等领域实现多项工程化应用，覆盖聚烯烃、弹性体、高纯聚乙烯隔膜料等物料类别，每小时输送能力从0.5吨到35吨不等。
在细分场景中，系统实现了多种工况的精准覆盖：聚烯烃、新材料及弹性体领域实现2.5至35t/h的稀相输送；耐磨催化剂及弹性体物料领域实现2.5至15t/h的密相输送；远距离超细粉、超低密度物料领域实现0.5至2.5t/h的输送。4万吨/年的高纯聚乙烯汽车隔膜料上料及均化系统、千吨级聚酰胺超低密度粉料气力输送系统等多项工程业绩，共同验证了这套柔性输送矩阵的工业可扩展性。
五、一家近七十年装备“国家队”的研发纵深
天华院的历史可追溯至1958年，在化工装备国产化领域拥有近七十年的积累。共取得重大科技成果552项，其中国家级奖励37项、部省级奖项302项；拥有专利874项，其中发明专利183项、国际专利51项。公司专业技术人员占比达81%。
在气力输送这条赛道上，天华院的布局自早年第一套聚四氟乙烯风送系统起步，至今已在聚烯烃、新材料树脂、催化剂等多个行业累积数十套成功案例。此次新一代智能化系统以专利技术为支撑、以试验平台为验证，确保每套系统都是为物料特性量身定制的“最优解”。
六、85亿元市场的智能化竞速
据行业数据，2025年全球气动输送系统市场规模已突破2371.6亿元（人民币），预计至2032年将达3699.52亿元，年复合增长率约6.56%。在中国市场，2025年国内气力输送设备市场规模已突破180亿元，预计2026年至2030年复合增长率将保持在7%左右。
值得关注的是，智能化、密闭化、低能耗系统的市场占比已超过60%，同时有超过60%的头部制造企业正加速推进粉体输送系统的智能化与密闭化改造。随着“双碳”政策持续加码，天华院的新一代系统以专利技术为支撑、以试验平台为验证，为行业提供了一条从传统输送向智能绿色输送转型的可参考路径——这或许是其最具产业价值的地方。
