7月3日，一则来自索尔维的消息显示，旗下位于中国青岛和韩国群山的两座亚洲生产基地已正式投产废砂回收制备白炭黑生产线。
青岛高新区，一座索尔维工厂的生产线上，工业废砂正替代原生矿石，经过一系列化学转化后，变成用于高端轮胎的白炭黑。400多公里外的韩国群山市，同样的场景正在上演。
这不是一次普通的产能扩张，而是一场原料革命。
一、一种“即插即用”的循环方案
白炭黑是轮胎生产的关键补强填料。高端轮胎对白炭黑的分散性要求极高——分散不够均匀，轮胎的滚动阻力、耐磨性能和湿地抓地力都会打折扣。
索尔维的循环白炭黑产品品牌为Zeosil®，其技术路径的独特之处在于：轮胎制造商无需重新调整配方即可直接使用。在工业领域，“无需调整配方”意味着更低的应用门槛和更快的切换速度——轮胎厂商不需要为换原料而重新调试产线、重新认证产品。
索尔维白炭黑业务单元总裁An Nuyttens表示：“索尔维的循环白炭黑有助于提高燃油效率和电动汽车续航里程，提供持久的耐磨性能，提升安全性，同时推动可持续发展。”
二、一条从意大利到亚洲的循环路线
此次亚洲项目的落地，是索尔维全球循环白炭黑战略的第二步。
今年初，索尔维在意大利里窝那（Livorno）落成了全球首套生物循环白炭黑产线，原料取自稻壳灰。据European Rubber Journal报道，该工艺较传统方法每吨白炭黑可减少35% 的二氧化碳排放。
意大利工厂使用农业废弃物稻壳灰，亚洲工厂使用工业废砂——两条路径不同，但指向同一个目标：据索尔维官网披露，公司计划在2026年底前将全球所有白炭黑生产基地转换为使用ISCC PLUS认证的循环原料。
三、轮胎行业40%的“绿色及格线”
索尔维的这一轮布局，直接回应了轮胎行业的集体目标：到2030年实现原材料循环利用率40%以上。
这并非一个轻松的目标。轮胎由多达上百种原材料组成，要在保证性能的前提下将循环材料占比提升至40%，需要供应链上下游的协同努力。白炭黑作为轮胎补强体系的核心组分之一，其原料的循环化是这条链条上的关键一环。
据索尔维官方披露，亚洲两座工厂的转换使公司在亚洲地区超过半数的高分散白炭黑（HDS）产能实现了循环化生产。
四、5.15亿欧元的成绩单与2.6%的有机降幅
财务数据提供了另一个观察维度。
据European Rubber Journal报道，财报显示，2025年索尔维白炭黑业务录得营收5.15亿欧元，同比下滑5.1%；有机口径下（剔除并购与汇率影响）降幅为2.6%，主要源于轮胎市场整体出货量小幅走低。
营收小幅下滑与循环转型同步推进——这组数据的并置本身就是一个信号：在行业需求疲软的背景下，索尔维仍在为下一个周期的竞争卡位。
