北京中国质量认证中心（CQC）、德凯和中汽研汽车检验中心（天津）有限公司CNAS实验室的三方代表，在一份测试报告上签下了名字。报告的对象，是航天长征化学工程股份有限公司自主研发的8.0MPa、1000Nm³/h高压碱性电解水系统。三个认证机构、两个监督方、为期7天的全维度测试——这不是一次走马观花的参观，而是一场不折不扣的”大考”。
一、7天，四项核心指标，全部一次过
认证期间同步举办了运行开放日，十余家客户代表及相关行业协会到场观摩了试验过程。在双重监督见证下，系统完成了为期7天的全维度国标符合性测试和长周期连续运行，成套设备所有测试项全部一次性达标。
认证实测交出这样一组数据：
- 工作压力：完成7.2MPaG额定工况验证。8.0MPa是设计压力，7.2MPa是工作压力——这是国内碱性电解槽已知最高的运行压力等级。
- 额定产氢量：1000Nm³/h。一座这样的电解槽，满负荷运行一天可产氢2.4万立方米。
- 直流电耗：≤4.3kWh/Nm³。这一能耗水平意味着每生产一立方米氢气，耗电不到4.3度。
- 负荷调节：35%—110%负荷动态调节，全程氧中氢浓度≤1%vol。这意味着系统可以在宽负荷区间内安全运行，对可再生能源的波动性有良好的适应能力。
- 动态响应：升降负荷速率达8%/s。对于需要频繁调节的绿氢生产场景，这一响应速度足以匹配工业装置的波动工况。
- 长周期运行：完成72小时连续运行考核。
从2026年1月11日首次上电测试一次成功、系统压力稳步攀升至7.2MPa，到7月10日正式通过认证——半年时间，航天工程完成了从”样机验证”到”权威背书”的关键一跃。
二、四个压力等级，覆盖化工全场景
航天工程自主研发的压力型碱性电解制氢系列产品，是航天第III代电化学装备技术的核心成果。产品涵盖2.0MPaG、4.0MPaG、6.0MPaG、8.0MPaG四个压力等级。
四个压力等级并非随意设定。煤化工、绿氨、绿色甲醇、绿色冶金等不同化工场景，对氢气输入压力的要求各不相同。2.0MPa适配低压化工流程，4.0MPa和6.0MPa覆盖中压场景，8.0MPa则直击高压化工工艺。
“高压直供”的核心价值在于：无需额外机械增压，高压氢气即可直接接入下游化工生产工艺流程。省去氢/氧压缩机配置、缩减空分装置规模、节约项目占地面积、精简现场运维定员——从工程建设与全周期运营维度衡量，这套方案的逻辑链条清晰且直接。
三、“电-氢-化”的桥梁
绿氢与化工的耦合，一直面临一个尴尬的现实：电解槽产出的氢气是低压的，而化工装置需要的是高压的。中间差一道压缩工序——设备投资、能耗、运维成本，全都加上去了。
航天工程的解法是：把压力做到化工需要的水平，省掉中间那道工序。中国天楹股份有限公司副总工李要建在观摩认证后表示，高压氢气直接耦合下游绿色氢基燃料合成使用，”具有重大的创新意义和现实意义”。宝丰能源集团氢能公司总经理李龙则认为，航天工程高压电解槽的成功”填补了全球高压电解水装备的空白”，构建起”电-氢-化”直接耦合的产业桥梁。
填补全球空白——这个评价并非空泛的溢美之词。在国际上，大型碱性电解槽的运行压力普遍在1.6MPa至3.2MPa之间，超过5MPa的工业化产品凤毛麟角。航天工程将8.0MPa级产品推向认证，在技术路线上确实走出了差异化的步伐。
四、三年攻坚，从图纸到认证
航天工程选择了高压这条技术门槛更高、落地难度更大的赛道。从2023年5月启动专项研发，到2026年7月通过认证，历时三年多。围绕高压环境下的密封结构、材料适配、多场耦合调控及安全稳定运行等核心难题，从机理、仿真、材料、结构、系统五大维度展开攻关，实现了50%以上核心技术自主可控。
认证通过的背后，是一套严谨的工程化研发与成果转化能力。高压碱性电解制氢装备不再是实验室里的概念样机，而是经过了全流程打磨、通过了权威机构全维度检测，可直接推向市场、落地项目的工业化产品。
值得关注的是，就在认证通过前不久，航天工程刚于7月14日获得一项”碱性电解槽电极制备系统”专利授权，6月26日又公布了”一种高压碱性电解槽用功能性隔膜及其制备方法”的专利申请。从电极到隔膜到整机，航天工程在高压电解槽技术链上的布局正在加速完善。
